۷. اهمیت سیستم خنککاری
یکی از اصول مهم تزریق پلاستیک، کنترل دمای قالب است.
پس از ورود مواد مذاب، قطعه باید در قالب خنک شود تا به استحکام کافی برای خروج برسد.
سیستم خنککاری نامناسب میتواند باعث:
افزایش زمان سیکل
تابیدگی
تغییر ابعاد
جمعشدگی غیر یکنواخت
ایجاد تنش داخلی
شود.
به همین دلیل طراحی کانالهای آب باید با توجه به هندسه قطعه انجام شود.
۸. تنظیم دمای سیلندر
دمای مذاب باید متناسب با ماده مورد استفاده تنظیم شود.
دمای بیش از حد پایین ممکن است باعث افزایش ویسکوزیته و مشکل در پر شدن قالب شود.
دمای بیش از حد بالا نیز میتواند باعث تخریب حرارتی ماده و ایجاد عیوبی مانند سوختگی یا تغییر رنگ شود.
بنابراین نباید برای تمام مواد یک دمای ثابت در نظر گرفت.
محدوده پیشنهادی سازنده گرید ماده، نقطه شروع مناسب برای تنظیم فرآیند است.
۹. تنظیم سرعت تزریق
سرعت تزریق نیز یکی از پارامترهای مهم فرآیند است.
سرعت بیش از حد بالا ممکن است باعث افزایش برش، حبس هوا یا ایجاد مشکلات ظاهری شود.
سرعت بسیار پایین نیز میتواند موجب سرد شدن زودهنگام جبهه جریان و مشکلاتی مانند:
عدم پر شدن
خط جوش ضعیف
خطوط جریان
شود.
بنابراین سرعت تزریق باید متناسب با هندسه قطعه و ماده تنظیم شود.
۱۰. فشار تزریق
فشار تزریق باید به اندازهای باشد که ماده مذاب بتواند قالب را بهدرستی پر کند.
اگر فشار کافی نباشد ممکن است قطعه ناقص شود.
از طرف دیگر، فشار بیش از حد میتواند باعث:
پلیسه
افزایش تنش داخلی
فشار بیش از حد به قالب
مشکلات ابعادی
شود.
هدف، پیدا کردن کمترین فشار لازم برای پر کردن صحیح قالب است.
۱۱. فشار و زمان نگهداری
پس از پر شدن قالب، معمولاً برای جبران جمعشدگی ماده، فشار نگهداری اعمال میشود.
این مرحله روی:
وزن قطعه
ابعاد
جمعشدگی
Sink Mark
کیفیت نهایی
تأثیر دارد.
اگر فشار نگهداری کم باشد، ممکن است قطعه بیش از حد جمع شود.
اگر بیش از حد باشد، ممکن است قطعه بیش از اندازه فشرده شده یا مشکلاتی در باز شدن قالب و پران ایجاد شود.
۱۲. زمان خنککاری
زمان خنککاری بخش مهمی از زمان سیکل است.
اگر قطعه زودتر از زمان مناسب از قالب خارج شود، ممکن است هنوز به استحکام کافی نرسیده باشد و هنگام پران تغییر شکل دهد.
از طرف دیگر، خنککاری بیش از حد نیز زمان تولید را افزایش داده و هزینه هر قطعه را بالا میبرد.
بنابراین باید زمان خنککاری بهینه پیدا شود.
۱۳. سیستم هواگیری قالب
هنگام تزریق، هوای موجود در حفره باید بتواند از قالب خارج شود.
اگر هوا بهدرستی تخلیه نشود، ممکن است مشکلاتی مانند:
سوختگی
حبس هوا
عدم پر شدن
خط جوش
تغییر ظاهر قطعه
ایجاد شود.
بنابراین طراحی صحیح ونتها یا مسیرهای هواگیری، بهخصوص در قطعات پیچیده، اهمیت زیادی دارد.
۱۴. طراحی صحیح سیستم پران
قطعه پس از خنک شدن باید بدون آسیب از قالب خارج شود.
سیستم پران میتواند شامل:
پین پران
بوش پران
لیفتر
پران صفحهای
باشد.
محل قرارگیری پرانها باید به شکلی انتخاب شود که:
قطعه تغییر شکل ندهد.
آثار نامناسب روی سطح ایجاد نشود.
قطعه در قالب گیر نکند.
عیوب رایج در تزریق پلاستیک
رعایت نکردن اصول تزریق پلاستیک میتواند باعث ایجاد عیوب مختلفی شود.
پلیسه
معمولاً در اثر عواملی مانند فشار بیش از حد، نیروی قفل ناکافی، مشکلات خط جدایش یا خرابی قالب ایجاد میشود.
Sink Mark
در قسمتهای ضخیم قطعه بیشتر دیده میشود و میتواند با تنظیم فشار نگهداری و طراحی مناسب کاهش یابد.
تابیدگی
تابیدگی میتواند به دلیل جمعشدگی غیر یکنواخت، طراحی نامناسب یا خنککاری نامتوازن ایجاد شود.
خط جوش
در محل برخورد دو جبهه جریان ایجاد میشود و کیفیت آن به دما، فشار، سرعت جریان و طراحی قالب وابسته است.
سوختگی
حبس هوا و افزایش دمای موضعی میتواند باعث ایجاد آثار سوختگی شود.
حباب
رطوبت، گاز، شرایط نامناسب تزریق یا مشکلات طراحی میتوانند باعث ایجاد حباب شوند.
نقش دستگاه تزریق در کیفیت قطعه
حتی اگر قالب بهدرستی ساخته شده باشد، انتخاب نامناسب دستگاه میتواند روی کیفیت تولید اثر بگذارد.
مواردی مانند:
نیروی قفل قالب
ظرفیت تزریق
فشار تزریق
قطر ماردون
سرعت تزریق
کنترل دما
باید با نیاز قالب و قطعه هماهنگ باشند.
برای قالبهای چندحفرهای نیز ظرفیت دستگاه باید بر اساس مجموع وزن شات و شرایط فرآیند بررسی شود.
اهمیت تکرارپذیری فرآیند
یکی از مهمترین اصول تزریق پلاستیک در تولید صنعتی، ثبات شرایط تولید است.
اگر دما، فشار، سرعت، زمان یا شرایط مواد در هر سیکل تغییر زیادی داشته باشند، کیفیت قطعات نیز تغییر خواهد کرد.
بدون دیدگاه